Enkelstuks lassen zonder afkeur dankzij offline programmeren. Dat is het doel dat Gert Hoekman, technisch directeur bij Hoekman Roestvaststaal, zichzelf stelde. ‘Hiermee kunnen wij naar ‘first time right, one piece flow.’ 

De specialist in rvs plaat-, las- en constructiewerk uit Nieuwleusen heeft twee lasrobotcellen in haar lasafdeling om rvs te lassen met een TIG- of MIG-lasproces. ‘Zeker niet de nieuwste types’, geeft Hoekman toe. ‘We hebben ze jaren terug aangeschaft, vooral voor één klant, en daar zijn de installaties ook op afgeschreven. In die zin zijn we een klassiek voorbeeld van hoe robotisering in het mkb-metaal vaak werd toegepast. Men denkt: robotlassen, is dat niet wat voor ons? Dan ga je rondkijken en kom je in het spel van aanbieders en verkoop. Dan heb je hem staan, maar dan begint het pas en dan blijkt toch vaak dat er geen effectieve verbetering van het productieproces is of dat je je winstgevendheid niet vergroot. Vaak gaat het om seriematig werk, waar de marges lager zijn. Het offline programmeren, waar wij nu mee bezig zijn, zorgt juist voor minder opstelkosten, waardoor de winstgevendheid van je installatie groter wordt. Ook bij kleine series of enkelstuks.’

 

 ‘Investeer liever je geld in een goed plan, dan in een robotinstallatie die niet past bij je bedrijf’

 

Onderzoek

Dus hoe begin je dan? ‘Wij hebben eerst intern een studie gedaan naar wat wij echt willen. Dat voorwerk is heel interessant om te doen. Kunnen we offline programmeren en welke software is nodig? Investeer dan ook liever eerst je tijd en geld in een goed plan, dan in een robotinstallatie die niet past bij je bedrijf’, weet Hoekman. ‘Kijk daarbij echt naar je productieproces. Ik ben een techneut en ik kijk naar verbetering van het productieproces. De basis voor automatisering in lassen en kanten zit vooral in 3D CAD-data.’

Uit het voorwerk bleek dat één van de lasrobots te verouderd is om offline te kunnen programmeren. Het automatiseringsproject werd daarom voortgezet met focus op één lasrobot. Voor de aansturing van de lasrobot koos het Overijsselse bedrijf voor Delfoi Arc, een merkonafhankelijk software-pakket. ‘Zo zijn we niet afhankelijk van deze robot bij een vervanging of switch naar een ander merk’, legt de technisch directeur uit.

 

 ‘De uitdaging zit voor ons in het offline programmeren van de lasrobot’

Software

‘Het antwoord op die vraag wat wij echt willen is: we willen enkelstuks kunnen lassen zonder afkeur. First time right, one piece flow; dat is ons doel. Dit willen we bereiken door offline te programmeren, met een optimale voorspelbaarheid van het lasproces. De vervolgstap en uitdaging was het koppelen van het Delfoi ARC softwarepakket aan ons 3D CAD-softwarepakket. De crux zit hem in software die het mogelijk maakt om het cad-pakket te exporteren naar de software van de lasrobot. Dan kunnen we de las definiëren in de cam-programmatuur. Daar hebben we de afgelopen maanden echt grote flinke stappen in gezet. We hebben de lasrobot klaargemaakt en zijn nu het softwarepakket aan het implementeren.’

 ‘Door offline programmeren werken operator en werkvoorbereiding nauwer samen’

Het offline programmeren heeft gevolgen voor de operator. Gerben Kappert werkt bij Hoekman als operator aan de lasrobots. ‘Het programmeren aan de robot is natuurlijk een leuk onderdeel van het werk. Dat ligt nu bij de werkvoorbereiding. De engineer heeft al over het product nagedacht en het juiste programma klaargezet. Een voordeel van offline programmeren is dat de samenwerking tussen operator en werkvoorbereiding hierdoor veel nauwer is. We hebben regelmatig contact om dingen terug te koppelen en samen te verbeteren.’

Kappert zit dan ook in de projectgroep voor de lasrobot en is actief betrokken bij het proces, onder meer door extra opleiding.

Automatiseren en de inzet van robots is met een goed plan vervolgens voor Hoekman ook een kwestie van doen. ‘Neem daarbij vooral ook je mensen mee en ga de dialoog met hen aan, zodat je praktische valkuilen al vroeg vermijdt. Daarmee wordt de slagingskans van robotiseren een stuk groter.’

klik hier voor het volledige artikel